セットミスや配送遅延が頻出していた。
超大量・短納期の商品カタログセット作業を受注。

プリント・キャリーが新しいお客様との接点を持つきっかけとして、すでにお取引しているお客様からご紹介をいただくケースが多くあります。毎年、年末にカタログを制作している通販会社様との業務が始まったのも、別の流通加工業者で梱包ミスや納期に間に合わないといったトラブルが発生し、代わりとなるパートナーを探されていたことからお話をいただきました。この通販会社様は、BtoB向けの商材を扱っており毎年カタログをリニューアルしてお客様のもとへお届けしています。カタログを楽しみにしているお客様も多く、約25万セットという膨大な量を梱包加工していました。取り扱う数が多くなればなるほど、ミスが発生する可能性が高くなります。当時の状況を確認すると、梱包間違いが頻繁に発生していたり、対応できる1日の生産数が決まっていたためカタログ印刷のペースに対して出荷数が少なく、荷物が加工倉庫に滞留していた状態になり小口割れや配送の遅延が発生してしまうといったことが発生していました。

“場所”・“人”・“仕組み”、約1ヵ月間の
セット作業に対応できる環境を用意。

まず取りかかったのは、25万部のカタログの流通加工に対応できる体制の確保でした。25万セットのカタログ印刷後の入庫からセット作業、出庫に対応ができる広さの倉庫、作業を行うスタッフが必要。カタログ完成が出庫タイミングの約1ヵ月前になるため、当社の独自ネットワークを活用してピンポイントで対応できる環境を用意しました。そこからは短納期という条件の中で、どうすれば梱包ミスや納期の遅れを起こさないかを検討して独自のシステムを作り上げることに注力し、確保した倉庫の中で何度もシミュレーションを重ねました。24時間稼働の専用ラインには、昼夜合わせて、総勢150名のスタッフを投入することにより1日あたりの生産可能数できる限り高めて、納期の課題を解消。出荷ミスを完全に排除するために専用の照合システムを導入しました。

目視ボタンの導入により、作業時間を短縮しながら
セットミスが起こらない仕組みを構築。

当社が担当する以前の流通加工業者では、梱包チェックを目視のみで行っていました。目視のみでは間違いを見落としてしまう可能性が高いため、取り入れたのが目視ボタンの導入です。作業場にコンピューターを設置し、その画面上にはあらかじめシステムに登録しておいた顧客名が表示されます。担当者は画面に表示される顧客名とライン上に流れるカタログの顧客名が正しいことを確認して都度、目視ボタンを押します。照合が合わない場合はラインがストップしてすぐに是正し、正確なセットを実現しました。同時に部材単位で製造証明ログを取得する仕組みを導入し、万が一事故が発生しても、部材単位で原因を追跡できる体制も用意。結果的に4秒で1セットを生産、1日20,000セットを梱包できるスピードと一切のミスのない正確さを両立させて、従来の業者では達成できなかったサービスを提供することができました。

さらなる高品質を求めて、改善提案を実施。
お客様はもちろん、協力会社からも喜ばれる結果に。

さらなる高品質を担保するために工夫したことがあります。それは、マテハンの活用です。コンベアー上で梱包作業をすることで、商品の移動回数を最小限に低減。油圧リフトも導入し、スタッフがカタログを扱いやすい環境のもと、大切な商品の落下破損を防ぎました。また、緻密な行程設計・管理によりスケジュールを圧縮し、完成商品は即時出荷せずに2日間分を倉庫に保管。調整可能な時間をつくることで、従来発生していた小口割れを完全になくし、スムーズな日々の出庫・入庫を実現しました。当初2冊組・25万セットだったカタログは、現在は12冊組・29万セットをご提供するまでに拡大。それでも、立ち上げ時にお客様に合わせて作った仕組みを生かせるおかげで毎年ミスのない対応ができ、お客様はもちろんのこと、カタログを納品する納品業者様、当社倉庫から荷物を発送する発送業者様にも喜んでいただいています。